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La primera máquina de control numérico (NC) se construyó en la década de 1940 y funcionaba mediante cinta perforada. Fue desarrollada por John T. Parsons y Frank Stulen, de Traverse City, Michigan. Parsons, propietario de Parsons Corp., concibió por primera vez la idea mientras investigaba piezas de helicópteros que requerían estructuras específicas y complejas. De hecho, Stulen recibió la Medalla Nacional de Tecnología e Innovación en 1985 por su trabajo en la máquina.   En los años siguientes, se incorporaron funciones adicionales de la tecnología NC y del control por ordenador. Las máquinas NC evolucionaron rápidamente hasta convertirse en máquinas CNC (control numérico por ordenador), que llegaron a ser tan populares que se crearon numerosos lenguajes de programación y fue necesaria su estandarización. El G-code es hoy el lenguaje de programación de uso común.   Los sistemas de posprocesado representaron otro gran avance. Los programas CAD generan diseños que el software CAM traduce en trayectorias de herramienta y movimientos de la máquina. Un posprocesador convierte la salida de CAM en código legible por la máquina específica en uso. En resumen, los posprocesadores convierten los datos de los sistemas CAM en G-code que las máquinas CNC pueden interpretar. Este desarrollo permitió que los diseños CAM fueran compatibles con cualquier máquina necesaria, mejorando la versatilidad y la facilidad de uso de todo el flujo de trabajo.   A medida que los precios de los ordenadores bajaron en las décadas de 1960 y 1970, las máquinas CNC se volvieron cada vez más asequibles. Hoy en día, las máquinas herramienta de 5 ejes ya no son exclusivas de las empresas de primer nivel. Los sistemas CAM avanzados también permiten que operadores con menos experiencia manejen las máquinas, haciéndolas accesibles para no especialistas. Sumado a la eliminación del reposicionamiento manual de la pieza, la gestión de la mano de obra se volvió mucho más sencilla. La mejora de la automatización y de la calidad de producción ha impulsado a más empresas a adoptar máquinas CNC.   En cuanto a las máquinas multieje, su mayor complejidad hizo que tardaran mucho más en volverse asequibles. En su día se encontraban principalmente en grandes empresas aeroespaciales con el presupuesto y la experiencia necesarios para desarrollar proyectos a medida. Hoy en día, las máquinas multieje son algo habitual en cualquier taller.   Se trata de un desarrollo relativamente reciente. No fue hasta 2009 cuando las máquinas herramienta de 5 ejes se añadieron oficialmente a la Commerce Control List del Departamento de Defensa de EE. UU. El DoD las clasificó como tecnología avanzada con implicaciones para la seguridad nacional, sometiendo sus exportaciones a una estricta regulación.

Tiempos de entrega más cortos: Las máquinas de 5 ejes requieren menos reposicionamiento manual, ya que pueden mover la pieza de trabajo automáticamente. Además, se desplazan con mayor eficiencia y encuentran los ángulos óptimos para aumentar la eficiencia de corte, lo que le permite completar las piezas en mucho menos tiempo. Mayor precisión: Los cinco ejes de movimiento ofrecen una precisión mucho mayor que los procesos de 3 ejes. Todos los detalles complejos o intrincados se mecanizan con mayor rapidez y precisión, garantizando que las piezas terminadas cumplan plenamente las especificaciones de calidad y rendimiento. Herramientas de corte más cortas: Gracias al mayor rango de movimiento de la maquinaria de 5 ejes, pueden utilizarse herramientas más cortas. Esto elimina la vibración habitual en cortes profundos en máquinas de 3 ejes, proporcionando un acabado superficial más suave y permitiendo mayores velocidades de corte en X/Y/Z sin ejercer una presión excesiva sobre la herramienta. Nuevas oportunidades de negocio: Las máquinas herramienta de 5 ejes abren más oportunidades para los productos y servicios que ofrece a sus clientes. La versatilidad de esta tecnología abre nuevas puertas para el crecimiento de su negocio.

El mecanizado de 5 ejes, como su nombre indica, es un modo de mecanizado para máquinas herramienta CNC. Utiliza un movimiento de interpolación lineal de cualquiera de 5 coordenadas entre los ejes X, Y, Z, A, B y C. Las máquinas herramienta que realizan mecanizado de 5 ejes se denominan comúnmente máquinas herramienta de 5 ejes o centros de mecanizado de 5 ejes.

Las máquinas herramienta de 5 ejes cuentan con dos ejes adicionales en comparación con las máquinas tradicionales. El «cinco» se refiere al número de direcciones en las que puede moverse la herramienta de corte. Estos dos ejes extra permiten una rotación y un movimiento avanzados para lograr el ángulo óptimo entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo. Y lo que es más importante, esta operación simultánea permite mecanizar hasta cinco caras de una pieza en una sola sujeción. Dado que hasta el 60 % de las piezas producidas en talleres CNC requieren mecanizado de 5 caras, este método es cada vez más popular.